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1. 管型规整化：在设计和布置管路时，应避免过大的圆弧、任意曲线、复合弯曲以及大于180°的圆弧。过大的圆弧不仅使模具笨重，而且受到弯管机机床尺寸的限制；任意曲线和复合弯曲的设计与造型极不合理，极大地阻碍了机械化和自动化生产，使操作人员难以摆脱繁重的体力劳动；大于180°的圆弧使弯管机无法卸模。

2. 弯曲半径标准化：弯曲半径应尽可能实现“一模一管”和“一模多管”。对于一根管子，无论有多少弯、弯曲角度如何，只能有一个弯曲半径，因为弯管机在弯曲过程中不更换模块，即“一管一模”。而“多管一模”是指同一直径的管子应尽可能采用相同的弯曲半径，即使用同一套模块弯曲不同形状的管子，以减少模块数量。

3. 弯曲半径：导管弯曲半径的大小决定了导管在弯曲过程中所受的阻力。一般来说，当管径较大而弯曲半径较小时，弯曲时容易产生内壁起皱和滑移现象，弯曲质量难以保证。因此，弯管模具的R值一般为管径的23倍。

4. 弯曲成形速度：弯曲成形速度对成形质量的主要影响是：速度过快，容易导致导管弯曲部位压扁，圆度无法满足要求，造成导管破裂和断裂；速度过慢，容易导致导管起皱和压块滑移，大直径管容易形成导管弯曲部位的下垂。针对这两台数控弯管机的大量试验，确定导管的弯曲速度为宜为机器最大弯曲速度的20%—40%。

5. 芯棒及其位置：芯棒主要起支撑导管弯曲半径内壁的作用，以防止其在弯曲过程中变形。如果国产管在机床上弯曲成形时不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒种类繁多，如圆柱芯棒、万向单球、双球、三球和四球头芯棒、定向单球和多球头芯棒等。此外，芯棒的位置对导管的弯曲成形也有一定影响：理论上，其切线应与弯曲模具的切线齐平，但经过大量试验证明，提前1-2mm效果更好，此时弯曲质量理想。当然，如果提前量过大，弯曲部位外壁会出现所谓的“鹅头”现象。